随着环保政策的日益严格和“双碳”目标的持续推进，燃煤电厂、工业锅炉等领域的氮氧化物（NOx）排放控制成为环境治理的重点。燃煤烟气脱硝技术装备作为控制NOx排放的核心设备，其性能直接关系到污染物减排效果和企业的合规运行。然而，脱硝系统的设计、选型、安装及运行过程中可能存在的效率不足、氨逃逸超标、催化剂失效等问题，亟需通过科学、规范的检测手段进行验证与优化。因此，针对燃煤烟气脱硝技术装备展开全面检测，是保障其长期稳定运行、提升环境效益和经济效益的关键环节。
燃煤烟气脱硝技术装备的检测涵盖多个核心指标，主要包括以下几方面：
1. 脱硝效率检测：评估脱硝系统对NOx的实际去除率，需测定入口与出口烟气的NOx浓度，结合烟气流量计算脱硝效率，确保满足国家标准（如超低排放要求）。
2. 氨逃逸量检测：监测脱硝反应后烟气中未参与反应的氨（NH3）浓度，过高的氨逃逸不仅造成资源浪费，还可能引发设备腐蚀或形成二次污染。
3. 催化剂活性检测：通过实验室分析催化剂的化学组成、比表面积及微观结构，评估其催化反应活性及使用寿命，为更换或再生提供依据。
4. 系统阻力检测：测量脱硝装置前后烟气压差，判断是否存在堵塞或流场分布不均等问题，以优化系统运行能耗。
5. 其他辅助参数检测：包括烟气温度、氧含量、烟气湿度等，这些参数直接影响脱硝反应的化学平衡和设备运行稳定性。
针对不同检测项目，需采用相应的技术手段和仪器设备：
1. 在线监测法：利用烟气连续排放监测系统（CEMS）实时采集NOx、NH3浓度及烟气流量数据，结合算法模型动态计算脱硝效率。
2. 化学分析法：通过采样枪采集烟气样本，使用化学吸收法或激光光谱分析仪（如TDLAS）精确测定NH3逃逸量。
3. 实验室测试法：对催化剂样品进行X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）等表征，模拟实际工况下的活性测试，评估其性能衰减程度。
4. 压差计测量法：采用高精度差压传感器或U型管压力计，多点测量脱硝装置前后的静压差，分析系统阻力分布规律。
燃煤烟气脱硝技术装备的检测需严格遵循国家及行业标准，主要包括：
1. 国家标准：《火电厂烟气脱硝工程技术规范》（GB/T 21509-2008）规定了脱硝系统的设计、施工及验收要求；《固定污染源废气 氮氧化物的测定》系列标准（HJ 693、HJ 692）明确了NOx检测方法。
2. 行业标准：《燃煤电厂超低排放技术规范》（DL/T 1841-2018）对脱硝系统的效率、氨逃逸限值提出了具体要求；《选择性催化还原法（SCR）烟气脱硝催化剂检测技术规范》（JB/T 12124-2015）细化了催化剂的测试流程。
3. 国际参考标准：美国EPA的《40 CFR Part 60》和欧盟的EN 14181标准也为脱硝系统性能评估提供了重要参考。
通过上述检测项目和方法的系统实施，结合标准化流程的严格执行，可全面掌握脱硝装备的运行状态，为设备优化改造、污染物达标排放及节能降耗提供科学依据。
